劃線鑄鐵平台制定工藝路線的一般原則有哪些

劃線鑄鐵平台機械加工工藝流程的制定，一般可分為兩個步驟。首先是制定劃線鑄鐵平台加工的工藝路線，然後再确定每一道工序的所用設備、工序尺寸和工藝裝備以及工時定額、切削規範等。這兩個步驟是互相聯系的，應進行綜合分析。

劃線鑄鐵平台制定工藝路線的一般原則如下。

1、先加工基準面

零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為後續工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

2、劃分加工階段

加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了**加工質量;有利于合理使用設備;便于安排熱處理工序;以及便于 發現毛坯缺陷等。

3、先孔後面

對于方箱體、支架和連杆等零件應先加工平面後加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，**平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

4、主要表面的光整加工(如珩磨、研磨、精磨等)，應放在工藝路線.後階段進行，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。

上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。

(1)、為了**劃線鑄鐵平台的加工精度，粗、精加工.好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現象，工件内部存在着較大的内應力，如果粗加工連續進行，則精加工後的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之後和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除内應力。

(2)、合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工餘量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分别在不同的機床上加工，既能充分發揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。

(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，劃線平台如退火、正火、調質等，一般安排在機械加工前進行。為消除内應力，如時效處理、調質處理等，一般安排在粗加工之後，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之後進行。如熱處理後有較大的變形，還須安排.終加工工序(精磨)。